减重82%！盈普SLS 3D打印技术如何让新能源汽车“轻装上阵”

工业与信息化部数据显示，中国新能源汽车产业已连续十年位居全球新能源汽车产销第一。2024年，我国新能源汽车年产销量迈上千万量级台阶，分别达到1288.8万辆和1286.6万辆，产品出口到70多个国家和地区。

在这一浪潮中，增材制造技术正成为推动新能源汽车研发创新与生产制造的重要力量。盈普SLS选择性激光烧结3D打印技术，凭借其独特优势，正在从研发到生产的全流程中赋能新能源汽车行业。

01 快速原型件制造 缩短研发周期利器

新能源汽车研发阶段，外观、装配、人机工程的快速验证直接影响项目进度。盈普 SLS 3D打印技术以“高精度 + 快交付”的特点，为原型件制造提供了高效解决方案。

01 轮毂装饰盖：1 次打印满足多维度需求

采用 Precimid1172Pro 亮白 PA12 材料打印的轮毂装饰盖，具备良好的尺寸精度和表面效果，兼具机械强度和耐久性，可通过卡扣安装测试。同时，零件支持喷漆、电镀等后处理工艺，能 1:1 模拟最终量产件的外观效果，助力设计方案更快落地验证。

02 商用车灯壳：30 小时批量打印 15 件

针对商用车灯壳的原型制造需求，盈普三维 P550DL 设备（成型缸尺寸 550×550×850mm）展现出强大的批量生产能力，一次性打印 15 件灯壳，仅需约 30 小时，相比传统流程加工效率显著提升。且采用的 Precimid1172Pro 白色尼龙 12 材料综合性能优秀，满足原型件的机械性能测试需求。

02 小批量终端零件生产 减重最高 82%，安全性能达 V0 级

对于特种车辆、赛车、无人车等“小批量、高要求”场景，盈普 SLS 3D打印技术既能实现复杂结构制造，又能通过材料创新满足轻量化与安全性需求。

01 北理工“三冠王”赛车：36.7% 减重 + V0 阻燃，优化赛车零件性能

北理工大学生车队自主设计制造的“灰鲨”系列赛车，分别获得 2017 赛季、2018 赛季、2020 赛季全国总冠军，是中国高校唯一的方程式赛事“三冠王”。其核心零件引入盈普 SLS 3D打印技术实现优化，生产零件包括工控机外壳、低压盒外壳、摄像头外壳、流量计外壳等，其中电池模组保持架的升级最为典型。传统工艺采用玻纤板粘接，电池模组保持架单重 300g，且无阻燃性能。盈普 SLS 3D打印方案采用 Precimid1171 FR 阻燃尼龙材料，零件单重仅为 190g，整套框架减重 36.7%，且通过 UL94-V0 级防火认证，在赛车高强度运行中实现“轻量化 + 高安全”双重突破，对电芯保护良好且精度高。

02 同济大学赛车：200 件 SLS 打印件覆盖全车身

2020 年同济大学赛车制作过程中，盈普共支持近 100 种 SLS 3D 打印件，打印零件数量多达 200 件，覆盖电池模组、控制器支架、电池箱、电流传感器、仪表盘、车身侧翼、前翼、尾翼、电机水套、风道、后百叶窗、后风道及方向盘等类别。

其中，V0 等级阻燃尼龙材料和 PA12 材料在电池箱内部零件、空气动力学零件和散热零件中应用效果良好，助力赛车实现“195kg 整车质量 + 110km/h 最高时速 + 3.6 秒破百”的优异性能。多个零件的工艺升级数据尤为亮眼：

· 电池模组框架：从玻纤板粘接到阻燃尼龙 SLS 3D 打印，整体减重 1kg，同时达到 V0 级阻燃，对电芯保护良好，精度高。

· 空套龙骨：从线切割铝材 & 螺纹加工到尼龙 SLS 3D 打印，同部位零件减重 15%，便于设计复杂的连接结构，力学和抗疲劳性能好，加工精度高。

· 电机水套：从树脂 3D 打印到尼龙 + 玻纤 3D 打印，解决复杂结构零件设计和制作难题，质量轻，加工精度高，力学及抗疲劳性能好。

· 风道：采用 SLS 3D 打印，便于复杂结构的设计和制作，质量更轻，精度更高。

· 电池箱前舱：从玻纤板数铣到阻燃尼龙 SLS 3D 打印，同部位零件减重，便于设计复杂的布置结构，V0 等级阻燃更安全，精度高、力学性能好。

03 迪拜无人警车：2 天交付 + 82% 减重

迪拜无人警车制造商 MICROPOLIS 采购盈普 S600DL 设备，使用 Precimid1172Pro GF30 BLK 玻纤增强材料，设计制造无人警车（包括车身结构零件等），其中代表性零件为大尺寸车头零件，有效解决传统工艺痛点。

· 交付周期：传统制造需 4 个工作日，SLS 3D 打印仅需 2 个工作日，效率提升 50%。

· 零件重量：传统加工的金属零件重量达 27kg，SLS 3D 打印零件一体成型，重量降至 4kg，减重 82%，大幅降低无人车能耗。

· 生产流程：传统制造需切割机、冲床、折弯机、焊接设备等一系列加工设备，SLS 3D 打印设计后直接打印，无需其他设备，工序简化。

03 工装夹具制造 成本降低 73%，生产周期缩短 55%

新能源汽车零件量产阶段，工装夹具的稳定性与成本直接影响生产效率。盈普 SLS 3D打印技术为某汽车零配件制造商提供解决方案，该制造商采购盈普 S600DL 设备，生产汽车工装、夹具、检具，为现代汽车全球工厂供应成套夹治具，助力其优化生产环节，刷新行业性价比。

对比传统砂型铸铝工艺与 SLS 尼龙 3D 打印工艺：

· 生产周期：传统砂型铸铝约需 5.5 天，SLS 尼龙 3D 打印仅需 2.5 天，效率提升 55%。

· 制造成本：传统砂型铸铝约 2060 USD 一套，SLS 尼龙 3D 打印约 550 USD 一套，成本降低 73%。

· 良品率：传统砂型铸铝良品率约 75%，SLS 尼龙 3D 打印有效提升良品率，减少因夹具精度不足导致的零件报废。

SLS 3D 打印技术开启新能源汽车制造“新范式”。从研发阶段的快速原型验证，到小批量终端零件的“轻量化 + 高安全”突破，再到量产阶段工装夹具的成本优化，盈普 SLS 3D 打印技术用一组组硬核数据，展现了增材制造在新能源汽车领域的赋能价值。未来，随着材料性能的持续升级与设备效率的提升，SLS 技术将进一步为新能源汽车向“更轻、更快、更安全”的方向发展提供支持，为产业创新注入更多活力。