在汽车燃油系统的研发阶段，油箱箱体、内部防浪板、管路系统等零部件的原型制造，长期被“高成本、长周期”所困。一套油箱的快速模具动辄数万元，一块防浪板CNC铣削加工也要上千元，且等待时间少则一周、多则半个月，这对于研发团队的测试迭代任务非常不利。那么如何让油箱系统的原型验证变得更快、更省、更灵活？
国内选择性激光烧结（SLS）增材制造专家盈普三维，将工业级SLS 3D打印技术引入燃油汽车油箱系统的原型件开发与功能验证，让“低成本、快迭代、高性能”成为可能。
告别“快模”和“机加工”：从高成本长周期到一键打印
传统燃油油箱原型件依赖快速模具吸塑工艺，一副模具成本约4~5万元（视油箱大小），交付周期长达12~14天；而油箱防浪板则采用PE快铣工艺，单件成本3~6千元，交付也要4~7天。一旦设计需要修改，所有工序几乎重来，成本和时间再次翻倍。
全球领先的汽车储能系统供应商——亚普汽车部件股份有限公司，就引入盈普P360高性能SLS 3D打印机，配合PPS360粉体全性能处理工作站，直接使用Precimid1176Pro GF30 BLK（玻璃增强尼龙12材料）打印防浪板等油箱系统的快速原型件。
用户现在无需委外机加工、无需多工序流转，从三维数据到实物成品仅需1天，较之原来工艺的5天，交付周期缩短了80%。同时，防浪板的制作成本由约4500元，到SLS打印的约600元，成本降低了87%，且打印后的零件精度好，经过喷砂处理就有很好的表面效果，可进行后续的装配和功能性测试，而且测试过程中可以做到当天修改模型、当天打印、隔天验证，项目整体进度大幅提速，真正实现为企业降本增效。
另外，盈普三维拥有2款领先的大尺寸双激光工业级SLS 3D打印机P550DL和S600DL，未来还将推出米级设备，可一体打印油箱箱体，相较于传统快速模具的吸塑工艺，制造快速原型件的成本可从约5万元，降至约9000元，成本节省82%；同时也能大大缩短交付周期，由平均12天，到仅需2天，交付周期缩短83%
不止于快：SLS 3D打印油箱系统原型件可进行功能测试
SLS 3D打印的防浪板和油箱箱体等零部件，并不是“样子货”——它们还可以像最终量产件一样，接受功能考验和针对性的专业测试：
- 六轴仿真模拟试验：盈普Precimid1176ProGF30 BLK玻璃增强尼龙材料具备优秀的机械强度和各向同性，一体打印的油箱箱体可内置传感器，精准采集应力应变数据，满足六轴振动与载荷模拟要求。
- 密封性、耐温试验：SLS 3D打印油箱经过熏抛处理和密封工艺后，可进行气密性、水密性、耐温性能等相关测试。
- 声学试验：SLS3D打印的防浪板可用于声学优化测试，支持快速迭代和更低成本的方案验证，帮助用户找到最佳的降噪设计。
这些功能性能力展示了SLS 3D打印技术从“原型验证”向“功能验证”乃至“小批量终端件”延伸的潜力。
盈普SLS解决方案，为汽车研发注入柔性制造力
盈普三维与合作伙伴在汽车油箱系统领域的探索，为油箱系统开发流程的数字化升级提供了全新加速度。也证明了SLS 3D打印技术是一种高效的柔性化制造技术，它不仅是原型验证的加速器，更是燃油系统研发降本增效的全新引擎。当模具成本、交付周期不再成为瓶颈，工程师的每一次优化都能以最低成本、最快速度落地——这就是选择性激光烧结增材制造技术赋予汽车研发的全新可能。
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